负压称量室称量间通过定向负压气流（通常负压值-5~-15Pa）将有毒化学品的挥发气体或粉尘控制在室内，防止泄漏引发人员中毒或环境污染。其泄漏控制需从“硬件密封、气流优化、操作管理、监测验证”四方面入手，确保泄漏浓度低于职业接触限值（如甲醛≤0.5mg/m³），满足GB 50475-2019《医药工业洁净厂房设计规范》要求。

　　一、硬件密封：筑牢泄漏物理屏障

　　1.结构与接口密封

　　称量室主体采用304不锈钢一体成型，接缝处焊接后做酸洗钝化处理，避免焊接缝隙泄漏；观察窗选用双层钢化玻璃，玻璃与框架间用耐化学腐蚀的氟橡胶密封条（压缩率≥30%）密封，定期（每季度）检查密封条是否老化开裂；

　　设备接口（如排风管道、电源接口）采用法兰连接，法兰间加石墨垫片，螺栓均匀拧紧（扭矩50~60N・m），防止接口处漏气；称量室与地面衔接处用硅胶密封胶填充，避免地面缝隙成为泄漏通道。

　　2.称量操作组件密封

　　选用带密封盖的称量舟（如聚四氟乙烯材质），称量时减少有毒化学品暴露面积；电子天平的称量盘周边加装透明防尘圈（高度≥50mm），阻挡粉尘扩散；

　　若称量挥发性液体，使用带聚四氟乙烯活塞的滴液漏斗，漏斗与试剂瓶间用螺纹密封，避免液体挥发泄漏。

　　二、气流优化：强化负压控污能力

　　1.气流组织设计

　　采用“顶部送风+底部排风”模式：洁净空气从顶部高效空气过滤器（HEPA，过滤效率≥99.97%）均匀送入，形成垂直向下的气流，将污染物压向底部；底部排风口气流速度控制在0.4~0.6m/s，确保污染物被及时抽走，避免在室内滞留；

　　称量室门开启时，门口形成“气幕”（风速≥0.25m/s），防止外部空气渗入或内部污染物外逸，门关闭后负压值需在10秒内恢复至设定范围（-5~-15Pa）。

　　2.负压稳定性控制

　　配备变频排风机，根据称量室负压值自动调节风量：当负压低于-5Pa时，风机提速增大排风量；高于-15Pa时，风机关小避免过度负压导致气流紊乱；

　　排风管道设置止回阀，防止停电时室外空气倒灌，携带污染物进入室内。
 

　　三、操作规范：减少人为泄漏风险

　　1.称量前准备

　　操作前检查称量室负压值（用数字微压计检测，误差≤±0.5Pa）、排风系统运行状态，确认无泄漏后再进入；操作人员穿戴防静电服、丁腈手套、防毒口罩（如N95级），避免皮肤接触或吸入泄漏物。

　　2.称量过程控制

　　有毒化学品转移时，动作缓慢平稳，避免倾倒过快产生粉尘或液体飞溅；若发生泄漏（如粉末洒落、液体滴漏），立即用专用吸附棉（如活性炭吸附棉）覆盖，关闭称量室门，待排风系统将污染物抽净（通常15~30分钟）后再清理；

　　禁止在称量室内开关非必要设备（如手机），避免气流扰动导致污染物扩散。

　　3.称量后处理

　　称量完毕，将有毒化学品密封后移出称量室，用75%乙醇擦拭称量台及内壁，开启排风系统继续运行30分钟，确保残留污染物被排出；

　　操作人员离开前，更换手套口罩，用洗手液清洗双手，避免带出污染物。

　　四、监测与维护：确保长期控漏效果

　　1.定期泄漏检测

　　每月用“烟雾测试法”检测密封性：在称量室内释放烟雾发生器产生的烟雾，观察烟雾是否从接缝、接口处逸出；每季度用气体检测仪器（如PID光离子化检测仪）检测室内外有毒气体浓度，若室外浓度＞0.1倍职业接触限值，需排查泄漏点并修复；

　　每年对HEPA过滤器进行完整性测试（如扫描检漏法），若泄漏率＞0.1%，立即更换过滤器。

　　2.日常维护

　　每周清洁排风管道（用压缩空气吹扫，压力≤0.3MPa），避免污染物堆积堵塞管道，影响负压稳定性；每半年检查氟橡胶密封条、止回阀等易损件，老化部件及时更换；

　　建立维护台账，记录泄漏检测结果、部件更换时间，确保可追溯。

　　负压称量室称量间的泄漏控制需硬件与软件结合，通过密封、气流、操作、监测的全流程管理，将有毒化学品泄漏风险降至较低，为实验室安全称量提供保障，尤其适用于医药、化工领域的剧毒、高毒化学品称量场景。